压铸模具故障原因与对策

压铸模具故障原因与对策

起因

原因

对策

注意点

模

具

1．方法与精钳方法不良。

2．与硬度不适当。

3．不良。

4．部功能不良。

5．卡住。

1．（1）消除刀痕。

（2）根部附设R加工。

（3）加工锥度。

2．选择并确认符合硬度之材质。

3．（1）更换为适当配合之梢

（2）改善固定方法（止回、止脱）。

4．（1）调整回位梢等之顶料机构。

（2）调整导梢、移动模仁等部份。

5．（1）研磨模腔部。

（2）防止毛头插进间隙。

（3）防止移动模仁之移动不均衡。

参考下图：
 

 

 

 


2．（1）SKD-61

（RC47~48）

（2）2FG（表面处理）

（3）MAS1（表面处理）

（4）经常预备备梢。

3．遗留放电痕迹所致。

 

1．不充分。

2．剂不足。

3．清扫不良 。

1.固定模、移动模均予充分预热。

2视制品，予以适当使用。

3.注意毛头之插进、残留。

1．  铝200℃左右，注意过热。锌150℃左右，注意过热。

2．注意稀释倍数、涂布量，方向、种类等。

3．注意日常检查、定期检查、大翻修等。

起因

原因

对策

注意点

设

计

1．尺寸不良。

2．近顶料不均衡。

3．不足。

1．（1）适当选择贯通孔与加工孔。

（2）改善顶梢适当位置。

（3）细孔时，利用热管（HEAT PIPE）冷却之。

         

 

 

 

 

1．2顶料梢折损

起因

原因

对策

注意点

模

具

1．顶料杆长度不齐。

2．滑动部份与回位梢发生刮伤；顶料板导梢发生刮伤；

顶梢发生刮伤；导梢发生刮伤。

3．每次铸造终了后未予彻底清扫。

4．热处理后，模具发生在变形导致顶梢弯曲。

5．顶梢硬度过高。

6．忘记装设顶梢，导致其它梢顶料力变成不均衡。

7．顶料板过薄，导致弯曲，安装之松动。

8．顶梢孔发生松动。

9．材质不当，导致硬度、耐磨性不足。

10.润滑油不适当与不足。

 

（1．2．）于制作时及模具装配时，确认有否刮伤与弯曲。反复施以研光。铸造成开始前，施以检查确认，并予充分给油。

3每射出一次，应予彻底清除污尘。

4.热处理后，必须加以变形检查，发生弯曲时应施搪孔修正之。

5.硬度HRC59以上时容易折断。于顶料时，使力方式不均衡可导致折损。

6.安装前及铸造前应予检查。

7.顶料板过薄时，顶料力使用权板变形，或受热发生变形弯曲，因此顶梢动作发生过紧或突出，应予更换顶料板。

8.连续铸造后，孔径变大，和施以搪孔后，配以适当梢。

9.更换为适当 材质。

10.（1）采用耐热黄油（二硫化钼系）》

（2）增加脱模剂喷量。

2．（1）滑动部以H7、E7为标准，惟乃视形状、尺寸决定之。

（2）滑动有效长度应为30左右，其余加以余隙。

3．（1）视分模面毛头情况，检查研光情况。

（2）每一批铸造终了并施清扫装配后，家涂以防锈剂。

5.加以回火处理，使硬度在HRC55左右，或略低为宜。

7.施以日常检查，以便及时发现。

8.铸造前，用手转动，视其情况，应可轻松转动。宜平常准备加大顶梢。

9.应于设计阶段即指定适当材质。参考表！