1.品質(Quality)

問題點: 維持與提高品質

活動的重點: 1>.減少不良的工作減少離散度    2>.減少因疏忽而引起的不良品

            3>.減少初期的不良產品          4>.減少品質的異常

            5>.減少賠價請求.               6>.提高品質           7>.提高品質能力

活動的結果: 1>.使工程處於安定狀態          2>.防止抱怨的再度發生

            3>.確實的遵守作業指導書           4>.使管理點明確

            5>.依照管理圖進行管理工程    6>.標準化   7>.提高信賴性   8>.使管理制度化

 

2.成本(Cost)

問題點: 降低成本

活動的重點: 1>.削減經費       2>.節約材料及零件支出       3>.降低單價

            4>.縮短作業時間   5>.活用時間

活動的結果: 1>.減少工數             2>.減少修正的次數           3>.裁減人員

            4>.提高材料的利用率     5>.提高設備的轉動率.

3.生產量(Output)

問題點: 量的確保,遵守交貨期限

活動的重點: 1>.增加生產量    2>.遵守交貨期    3>.減少庫存    4>.加強存貨管理

            5>.改善配置      6>.提高效率

活動的結果: 1>.提高生產力    2>.縮短作業時間  3>.加強管理    4>.改善工具

            5>.提高設備的運轉率

 

4.士气(Morale)

問題點: 提高工作場所的氣氛

活動的重點: 1>.美化環境   2>.提高上班率   3>.配置請求適當   4>.在快樂的氣氛下進行QC

            5>.領域的活動    6>.提高每一個人的能力    7>.強化品質意識

活動的結果: 1>.使改善提案具有彈性

            2>.創造快樂的工作環境

            3>.使小組工作圓滿成功

5.安全(Safety)

問題點: 確保安全

活動的重點: 1>.確保工作場所的安全    2>.確保自己本身的安全    3>.減少意外事故

活動的結果: 1>.整理及整頓            2>.整理環境              3>.加強安全管理

 

※ 問題主要原因的四M要素:

1.機械(Machine)   2.材料(Material)   3.作業人員(Man)   4.作業方法(Method)

 

1.機械(Machine)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.機械的哪一部份會影響到所謂的特性呢?(如:品質、運轉率等).

2>.開始作業時和日常處理(檢查、上油).

3>.發現毛閏病以及處理(保全).

4>.機械應改善的事項(故障率).     5>.開始作業時的整理、整頓(環境).

2.材料(Material)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.材料的哪一部份會影響到特性(原料品質的不良,性能不足等).

2>.被搬入的材料質量有差錯(不小心而造成的錯誤、交貨期).ss

3>.作業中有異常材料混入(不小心而造成的錯誤、環境).

4>.材料的處理(品質不良、異常品各種的混入).

 

3.作業人員(Man)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業人員中哪一因素影響到特性(經驗、技術、教育).

2>.作業是否與作業人員的特性一致(重新配置工作與教育訓練).

3>.作業人員的健康狀態(休養、飲食、睡眠).

4>.作業人員的品質意識(士氣、教育).

 ◎ 作業人員是否按照指示圖作業 

◎       作業人員是否在熟讀指導書以后才開始作業.

◎ 作業人員按規定作業時,仍然會產生不良產品(必須修改作業指導書,變更作業方法).

5>.作業人員的工作態度(協調性、積極性、士氣).

 

4.作業方法(Method)

活動的重點(細部的主要原因):

1>.作業方法的哪一點會影響到特性(工程品質能力、作業準備).

2>.作業的順序保持現狀好呢?或者按作業指導書進行(作業順序、進行方法).

3>.是否在沒有使用作業指導書之下進行作業.

4>.對於變更作業指導書的處置(作業的進行方法).

5>.作業指示圖是否應,改善以及是否有不適當之處.

6>.作業人員的安全之確保(安全綱).

7>.作業場所的配置有否缺陷?

※ 5W2H之要素:

1>.誰(WHO)       2>.甚麼(WHAT)          3>.在哪里(WHERE)    4>.何時(WHEN)

5>.為甚麼(WHY>   6>.如何做(HOW TO DO)   7>.做多少(HOW MUCH)

3. 產生改善構想的方法

3.1 集益思廣      3.2 缺點列舉法      3.3 奧斯本式自問法      3.4 KJ法

3.5 關聯圖法      3.6 系統圖法        3.7 其他   

 

生產線平穩法  

1.概念

    指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留

現象.廣義上也包括課與課之間的平衡.

 

2.目的

1>.物流快速,減少生產周期.       2>.減少或消除物料或半成品周轉場所.

3>.消除工程瓶頸,提高作業效率.   4>.穩定產品品質.    5>.提升工作士氣,改善作業順序.

 

3.生產線平衡表示法

    一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,

劃法可使用曲線圖或柱狀圖

 

4.工作簡化的方法

1>. 予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.

2>. 測算各工序實質作業時間以DM(Decimal Minute)為單位記入平衡表內.

    注:1DM=0.01分=0.6秒

3>. 清點各工序作業人數,度記入人員欄內.

4>. 一人實質作業時間/人數=分配時間,記入時間欄.

5>. 此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖.

6>. 在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線.

7>. 計算不平衡損失=(最高的DM*合計人數)-(各工序時間的合計).

8>. 生產線平衡率=各工序實質時間(1人)合計/最高的DM*合計人數).

9>. 生產線不平衡損失率=1-生產線平衡率

10>. 如使用輸送帶之動力傳送,則應計算輸送帶的流動速度(M/時間單位)稱為節拍時間,符號為TC.

     通常TC=實際工作時間+生產量.

 

5. 研究與改善

改善依三個方向來進行:

1>.不平衡的檢討與改善:

＊作業分割          ＊利用或改良工具、機器     ＊提高機械效率

＊    提高作業者的技能  ＊增加作業者

2>.從作業方法改善

    動用改善四要法(工作簡化法)進行作業方法改善.

3>.與生產計劃的節拍時間檢討改善

改善技巧的注意:

    1.當生產線出現不平衡狀態時,習慣用人員增補不彌補,不足為取,也可以對材料、零件包括

設計方法來檢討,有否縮短工時的方法.

    2.生產線補進的新手,因對工作的熟悉和練程度不足,尤其是注意其工作配置.

 

工廠布置與物料搬運                              

 

1.概念

    良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工製造至成品的

搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.

工廠為結合人員、機器設備、物料及廠房的一種組合,如何設計一個最佳組合,應考量:

 1.工廠的規模及未來的發展.    2.組織型態    3.產品的制程   

 4.產品及物料的體積和重量     5.機器用量.   6.水污染、噪音污染及空氣污染的狀況

 

2.廠區配置要點

1>. 員工生活區:如宿舍、食堂、休閒場所.盡可能配置在工廠作業區以外的地方.

2>. 停車場:企業內職工及訪客洽公停車場(自行車、摩托車、小汽車、大卡車).

3>. 綠化區:適當綠化不只美化環境,對員工的情緒具有調節作用.

4>. 廠區通道:應考慮貨物及機器設備進出的通道.

5>. 辦公行政區:因與外部的往來較多,應盡可能在廠區的前端.

6>. 工廠作業區:可分為廠內行政區、倉儲區、生產區.

3.廠內布置分區

1>. 行政區:部門主管及助理人員

2>. 通道:主通道寬2M左右,副通道寬1.5M左右.

3>. 物料及完成品周轉區:能放置一天用量之物料及完成品存放區.

4>. 作業區:應整齊配置.

5>. 工具間:就有固定地點.

 

4.廠設施設計之目標

1>. 方便製造程序            2>. 最小化物料搬運     3>. 維護管理與動作之彈性

4>. 維護在制品之高度周轉    5>. 降低設備投資       6>. 經濟化使用建築物

7>. 促進人力之有效用        8>. 提供員工方便、安全與舒適

 

5.生產線布置形式

 

1>. 程序布置(Process Layout,Kind Layout,Functional Layout):

    即為同式的機器或相同的程序設置於一處.

2>. 產品布置(Product Layout,Line Layout):即同一制品的機器,或制品中同一部份制品的機

                       器,按照製造程序的順序安置排列.

3>. 群組布置(Group Layout):即類似工件族在同模具,夾具的工具機群中按類似的操作方法加

                           工的一種工具群布置方式.

 

6.產品制程分析

1>. 畫出產品製作程序圖,並對各工序分析,作消除,合並及簡化.

2>. 定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.

3>. 哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.

4>. 每個工序的標準產能(工時)設定.

5>. 依標準產能計算所需人力、機器及場所空間.50

6>. 依訂單的生產量來計算人力、機器及場所負荷.

 

7.生產線布置原則

1>. 短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.

2>. 流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.

3>. 固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.

4>. 分工原則:每一個作業員只分攤某一部份的工作.

5>. 經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.

6>. 平衡(Balance)原則:各工序要平衡,達到「行如流水」的效果.

7>. 機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養.

8>. 舒適原則:照明、通風、氣溫應適度、噪音、熱氣、製造粉塵、震動應隔離.

9>. 空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.

10>. 彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.

 

8.物料搬運(Material Handling):

   其是一純屬消耗性動作,應盡量避免.

簡化搬運原則:

1.盡可能使物料維持加時的高度.   2.設計合適容器,以便成批搬運.   3.使搬運的距離最短.

4.利用重力滑運式墮送            5.多利用機械能力.              6.所有通道要暢通.  

7.盡可能取消拿起、放下的動作.   8.不宜使技術人員從事搬運工作.