不易脱模，宜取较大脱模斜度

 

塑件设计时应注意下列事项。

（1）塑件光洁度可达7～ 9，精度一般宜取3～5级，但沿压制方向精度不易保证，宜取自由公差。

（2）不易脱模，宜取较大脱模斜度。若不允许取较大脱模斜度时，则塑件径向公差宜取大。

（3）塑件宜取回转体对称外形，不宜过高。

（4）壁应厚而均匀，避免尖角、缺口、窄槽等形状，各面应圆弧过渡连接以防止应力集中、死角滞料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

（5）孔一般应取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部应成半球面或圆锥面以利物料流动，孔径及深度比一般为1∶2～1∶3，大型塑件尽量不设计小孔，孔间距、孔边距宜取大，大密度排列的小孔不宜模压成形。

（6）螺孔比螺杆易成形，M6以下螺纹不宜成形，齿形宜用半圆形及梯形，其圆角半径应大于0.3毫米，并应注意半角公差，可以参照一般塑制的螺纹进行设计。当塑件螺纹与其它材料螺纹零件接合时，要考虑其配合张力，螺纹段长度应取最小尺寸。

（7）成形压力大，嵌件应有足够强度，防止变形损坏，定位必须可靠。

（8）收缩小，有方向性，易发生熔接不良，变形、翘曲、缩孔、裂纹及应力集中，树脂填料分布不匀。薄壁塑件易碎，不易脱模，大面积塑件易发生波纹及物料聚积。

　　2．模具设计时应注意下列事项。

（1）要便于装料，有利于物料流动填充型腔。

（2）脱模斜度宜取1°以上。

（3）宜选塑件投影面大的方向作为成形加压方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯轴线垂直方向作为加压方向。

（4）物料渗入力强，飞边厚不易去除，选择分型面时应注意飞边方向。上下模及并镶件宜取整体结构，组合结构装配间隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3～4级滑配合。

（5）收缩率为0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料体积一般取塑件体积的2～3倍。

（6）成形压力大，物料渗挤力大。模具型芯嵌件应有足够强度、防止变形、位移与损坏。尤其对细长型芯与型腔间空隙较小时更应注意。

（7）模具应抛光、淬硬。

（8）顶出力大，顶杆应有足够强度，顶出应均匀，顶杆不宜兼作型芯。

（9）快速成形料在成形温度下即可脱模，慢速成形料模具应设有加热及强迫冷却措施。